開発材料の紹介(1)

超耐熱材料 ・駆動部防水材料 ・低温成形材料 ・高性能ブレーキシュー用材料 ・無臭シリコン材料
示温材料 ・給紙ロール用EPDM材料 ・蓄光材料  ・摺動性ゴム材料 ・紫外線変色材料

超耐熱材料

300℃という高温に長時間さらされても、ゴム特有の弾性を保持することができます。
超耐熱という特殊材料でありながら、食品衛生などシリコーンゴム特有の安全性についても十分に確保されております。

耐熱試験結果 300℃×500 時間以上の耐熱試験をクリア

シリコンゴム関係

メンズシェーバー内に防水ゴムとして採用されている材料です。
ゴム自身が劣化しにくいのはもちろんのこと、全自動洗浄機の洗浄液や各種シェービングクリームなどに対する耐薬品性にも優れています。

超耐熱材料

シェーバーに駆動子防水ゴムを組み込んだ状態で、『薬品に浸漬させながら駆動⇒水にて洗浄⇒乾燥』を3サイクル行い、オゾン劣化試験を実施
試験条件:オゾン濃度50pphm×40℃×72Hr

薬品やオゾンの存在下でも亀裂が発生せず 長時間の防水機能を維持 大手家電メーカーの「メンズシェーバー」に、ゴム配合を
改良しながら約30 年採用されております。

低温成形材料特徴

一般的にゴムは、150 ~ 180℃の温度で硬化させるのが一般的です。一方の樹脂は、冷やして硬化させるため、熱を加えると軟らかくなる性質があります。ゴムと樹脂の一体成形においては、ゴムの成形温度で樹脂が変形するのを防止するため、相手となる樹脂の選択は極めて制限されてしまいます。
この問題を解決するために、錦城護謨では80 ~ 120℃で成形できる各種ゴム材料を開発に成功いたしま
した。

各種材料の成形可能温度  シリコーンゴム(ミラブル)シリコーンゴム(液状タイプ)フッ素ゴム一般的なゴムゴム樹脂低温成形ゴムEPDM160~180℃110℃以上120~140℃80℃以上160~180℃120℃以上160~180℃120℃以上   採用例ゴムと樹脂の一体成型品に使用されております。今回開発した低温成形材料では、一般のゴム成形温度から数十℃下げることができるため、ゴムと樹脂の一体成型においては、使用できる樹脂の選択肢が増えております。

高性能ブレーキシュー用材料

動いているものを確実に停める。それがブレーキシューの使命です。
近年では鉄、アルミ、カーボンなど様々な材質に対してノイズレス、高耐久で、しかも乗り手が制動力をコントロールし易いことが求められています。
このような厳しい要求を全てクリアした自転車用ブレーキシューを開発し、プロレーサーからアマチュアレーサーまでご愛用頂いております。

性能:雨天性能改良品  採用例  自転車トップメーカーの「ブレーキシュー」に長年採用
されております。

無臭シリコーン材料

一般的なシリコーンゴムの場合、二次加硫後でも独特なゴム臭はある程度残ってしまいますが、このシリコーンゴムは硬化反応を変えることで、臭いを少なくしたシリコーンゴムです。
さらに、成形温度が低く、成形時間も短いため、モノづくりを省エネにすることが可能です。

各種材料の成形可能温度

通常のシリコーンゴムと同等の物性を保有しています。

物性比較表(60°品の例)試験項目通常品物性試験はすべてJIS 試験に準じます。加硫条件170℃×5min 110℃×5min硬さ(typeA) 57 57引張強さ(MPa) 6.8 8.1伸び(%) 390 500引裂き強さ(アングル形)(N/mm) 14.0 22.9圧縮弾性率(%) 21 20  採用例  現在、安心,安全な材料であることから、子供用知
育玩具nocilis( ノシリス) に採用されています。 開発材料の紹介(2)はこちら >>

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